生产线路板的企业在对线路板进行磨板、蚀刻、电镀、孔金属化、显影、脱膜等的工序过程中会产生线路板废水。

线路板废水主要包括以下几种：

a.化学沉铜、蚀刻工序产生的络合、螯合含铜废水，此类废水pH值在9～10，Cu2+浓度可达100～200mg/l。

b.电镀、磨板、刷板前清洗工序产生的大量酸性重金属废水(非络合铜废水)，含退Sn/Pb废水，pH值在3～4，Cu2+小于100mg/l，Sn2+小于10mg/l及微量的Pb2+等重金属。　　

c.干膜、脱膜、显影、脱油墨、丝网清洗等工序产生较高浓度的有机油墨废液,COD浓度一般在3000～4000mg/l。

针对线路板废水的不同特点，在处理时必须对不同的废水进行分流，采取不同的方法进行处理:

1.络合含铜废水(铜氨络合废水)

　此类废水中重金属Cu2+与氨形成了较稳定的络合物，采用一般的氢氧化物混凝反应的方法不能形成氢氧化铜沉淀，必须先破坏络合物结构，再进行混凝沉淀。一般采用硫化法进行处理，硫化法是指用硫化物中的S2-与铜氨络合离子中的Cu2+生成CuS沉淀，使铜从废水中分离，而过量的S2-用铁盐使其生产FeS沉淀去除。

处理工艺流程如下：铜氨络合废水→调节池→破络反应池→混凝反应池→斜管沉淀池→中间水池→过滤器→pH回调池→排放

反应条件的控制要根据各厂水质的不同在调试中确定。一般在加硫化物等破络剂之前将pH值调到中性或偏碱性，防止硫化氢的生成，也有的将pH值调到略偏酸性。硫化物的投药量根据废水中铜氨络离子的量来确定，一般投放过量的药。在破络池安装ORP仪测定，当电位达到-300mv(经验值)认为硫化物过量，反应完全。对过量的硫化物采用投加亚铁盐的方法去除，亚铁的投加量根据调试确定，通过流量计定量加入。破络池反应时间为15～20分钟，混凝反应池反应时间为15～20分钟。

2.油墨废水

　脱膜和脱油墨的废水由于水量较小，一般采用间歇处理，利用有机油墨在酸性条件下，从废水中分离出来生产悬浮物的性质而去除，经过预处理后的油墨废水，可混入综合废水中与其一起进行后续处理，如水量大可单独采用生化法进行处理。

处理工艺流程如下：

有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池或进行生化处理

当废水量少时，反应池内的油墨颗粒物在气泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去;当水量大时，可用板框压滤机脱水，也可在撇渣后进行生化处理，进一步去除COD。

3.线路板综合废水

 此类废水主要包括含酸碱、Cu2+、Sn2+、Pb2+等重金属的综合废水，其处理方法与电镀综合废水相同，采用氢氧化物混凝沉淀法处理。

4.多种线路板废水综合处理

 当一个线路板厂含有以上几种线路板废水时，应将铜氨络合废水、油墨废水、综合重金属废水分流收集，油墨废水进行预处理后，混入综合废水中与其一起进行后续处理，铜氨络合废水单独处理后进入综合废水处理系统。

处理工艺流程如下：

a.铜氨络合废水→调节池→破络反应池→混凝反应池→斜管沉淀池→中间水池

b.有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池

c.综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放