在传统的废水生物处理技术中，泥水分离是在二沉池中通过重力完成的，其分离效率取决于活性污泥的沉降性能。沉降性越好，泥水分离效率越高。污泥的沉降性取决于曝气池的运行状况。为了提高污泥的沉降性，必须严格控制曝气池的运行条件，这限制了该方法的适用范围。由于二沉池固液分离的要求，曝气池中的污泥不能保持较高的浓度，一般在1.5~3.5g/L左右，从而限制了生化反应速率。水力停留时间(HRT)与污泥年龄(SRT)相互依赖，增加体积负荷和降低污泥负荷往往形成矛盾。该系统在运行过程中产生了大量的剩余污泥，其处理成本占污水处理厂运行成本的25%~40%。传统的活性污泥处理系统也容易发生污泥膨胀，导致水中含有悬浮固体，出水质恶化。
针对上述问题，膜生物反应器将分离工程中的膜分离技术与传统废水生物处理技术有机结合，大大提高了固液分离效率。此外，由于曝气池中活性污泥浓度的增加和污泥中特效菌(尤其是优势菌群)的出现，生化反应率得到了提高。同时，通过降低F/M比，减少剩余污泥产生(甚至0)，基本解决了传统活性污泥法中的许多突出问题。
但MBR并非万能，它属于微滤膜，是根据可以通过的颗粒粒径来定义的；因此，对其来说，堵塞问题是关键，一些易结垢、含油、粘稠物质较多的废水，建议不要采用MBR膜法；不适合MBR法的废水类型有：乳化液/研磨液/淬火液/冷却液、表面活性剂、石油、脂类(除预处理措施外)。
目前，MBR膜法的应用越来越广泛，以其稳定清澈的出水量备受关注，但其巨大的维修量也让许多用户头疼；因此，为了在使用中尽量降低维修工作强度，在设计阶段应注意以下几点：

一、MBR曝气装置设计要点。
1.曝气装置可以固定在池底(需要做膜组件支架和膜组件滑入导轨)，也可以和膜组件一起做，各有优缺点。曝气管的位置要仔细考虑。采用DN20穿孔管，每个膜片间隙对应一个穿孔管，穿孔大小φ2.0mm，穿孔间距100mm。相邻两个管道的穿孔位置交错穿插，孔是单排垂直向上的。有很多双排和斜向下的方法。个人认为不可取，沉降的污泥不会堵塞孔。
2.曝气量算曝气量。根据经验数字，根据汽水比24:1(常规池深3.5m)，风机排气压头气压头，比高液位高0.01兆帕；风机出口设有排气阀，排气管口径全开，可排出70%的空气量。在排气口安装消音器用于控制生化槽中的DO值，保护风机；
3.每一膜组件曝气均设有独立的调节阀，同时整个生化槽的充氧曝气要另做独立的控制阀，采用微孔充氧曝气装置，确保搅拌空气和充氧空气的灵活调节；
4.MBR池DO控制在2.5~5之间，正常液位约为3ppm，当液位高低不同时，DO也会发生变化，不宜长时间超过5.0ppm。
二、化学浸渍清洗:
1.在条件允许的情况下，为了降低工作强度，实现整个膜组件的清洗，需要对膜组件的出入池进行定位，水管和气管应进行方便拆卸的活连接(如果气管不与膜组件一起工作，气管不需要考虑)，活连接应经久耐用。个人建议用法兰连接或品牌双由令球阀连接，膜组件起落配套行驶，可有效降低劳动强度。

2.化学浸泡槽要做3个，大小要膜组件放进去绰绰有余，高度在浸泡膜丝后再留500mm超高，每个浸泡槽要做好穿孔曝气管及其保护平台；浸泡槽总深度=池底平台高度+膜组件底至上膜丝高度+500mm超高；
3.在3个浸泡槽的边缘应设置2个储液桶，其容量应大于浸泡槽的有效容积，以重复使用清洗液；
4.每个浸泡槽应配备一个塑料排污泵，用于将药液从浸泡槽中输送到储液桶或排放；
5.考虑到洗涤后废液的处理方法，NaOH可作为药剂加入系统，NaCLO经澄清处理后直接排放或储存回用，柠檬酸可慢慢加入生化处理系统；
每.每个浸泡槽的搅拌空气量根据剧烈搅拌设计，并安装调节阀；
7.浸泡槽应配备自来水加入管道，管道应粗糙，避免在自来水注入上浪费时间。注入时间应为10分钟。参考数据显示，当自来水压力为2~3公斤时，DN50的自来水管道流量约为18~22m3/hr；

8.常用化学清洗剂和浓度:
含氧量(用于杀菌和清洗有机污染物):浓度1%~2%，浸泡时间>2h；
柠檬酸(用于去除无机结垢，无则省略):浓度2%，浸泡时间>2小时；
10%液体，用于深度杀菌，恢复膜丝过滤功能)：浓度5%，浸泡时间>2h；
单片浸泡2min酒精(95%工业级酒精)，用于恢复失水后的膜丝，省略未脱水；
9.清洗步骤：水洗→水洗→碱液浸洗→柠檬酸浸洗→NaClO浸洗→水洗→复位；
10.注意柠檬酸是有机酸，使用不限，但如果下次使用超过一个月，储存过程中会发霉变质，建议一次性使用；
11.注意，每次清洗后都要检查膜丝断丝，对断丝单根打结处理；